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    公开号:WO1991016167A1
    申请号:PCT/JP1991/000505
    申请日:1991-04-17
    公开日:1991-10-31
    发明作者:Kenichi Karimine；Koichi Shinada；Makoto Okumura；Nobuyuki Aoki；Kazuo Nagatomo；Hirohisa Fujiyama
    申请人:Nippon Steel Corporation；
    IPC主号:B23K25-00
    专利说明:
    [0001] 明 細 レ ールの自動溶接方法 技術分野
    [0002] 本発明は、 鉄道用またはク レー ン レール用 レールを突 き合わせ溶接する際に用い られる 自動溶接方法に関する ものである。
    [0003] 背景技術
    [0004] レールは、 第 1 図に示す断面から解る よ う に、 足部 、 足首部 R 2、 腹部 R 3、 頭部 R 4および頭頂面 R 5からなる。 従 来から レールを現地施設施工で突き合わせ溶接するには、 テル ミ ッ ト溶接法、 あるいは被覆アー ク溶接棒を使用 し、 レール足部 R !を多層溶接し、 その後腹部 R 3と頭部 R 4をェ ン ク ローズ ド当金材で取り 囲み、 連続的に溶接するェン ク ローズ ドア一 ク溶接法が用い られている。
    [0005] しかしながら、 フ ィ ラーワイ ヤーを用いる 自動溶融溶 接法は未だ実用に供された ものがない。 上記のテル ミ ッ ト溶接法では①継手の性能が劣り、 統計的にみる と、 使 用中に破損し易 く 、 ②操作に熟練度が必要である。 また、 ェン ク ローズ ドアー ク溶接法では、 ①作業に熟練を要す る、 ②予熱温度が高いため作業環境が悪い、 ③作業能率 が劣る、 な どの問題があ り、 熟練を必要とせず、 高能率、 高性能の自動溶融溶接法の開発が要望される。
    [0006] レールはその使用 目的から頭表面 R 5 では車輪とのこ ろがり接触に対する酎摩耗性と疲労亀裂に対する抵抗力 すなわち耐疲労損傷性の大きい性質が要求されている。 —方、 足部 R l 、 腹部 R 3 および頭部 R 4 では車輪通過 時の衝撃あるいは曲げ荷重に酎え得るだけの静的強度と 疲労強度が必要とされてお り、 さ らに溶接割れな どの溶 接欠陥についても皆無または実用的にさ しっかえない程 度以下に極力少な く なっていなければな らない。
    [0007] このよ う な背景の も とに、 現行のテル ミ ッ ト溶接法お よびェン ク ローズ ドアー ク溶接法に、 捋来、 取って替わ り う る 自動溶融溶接法が種々検討されてきた。 特公昭 4 4 - 2 4 2 4 9 号公報および特公昭 4 5 — 1 4 1 7 3 号公報に示された技術もェン ク ローズ ドアー ク溶接法に 替わる方法と して提案されたものである。 前者の技術は、 レール底部を多層サブマージアー ク溶接法によ り溶接し、 レール腹部、 頭部な どはエレ ク ト ロスラ グ溶接法によ り 溶接する方法であ り、 一方後者の技術は レール全断面に わたってガスシール ドアー ク溶接によ り溶接する方法で ある。 なお、 特公昭 4 5 - 1 9 3 6 9 号公報および特公 昭 6 1 一 2 4 9 6 7 9 号公報に示された技術も、 ガスシ 一ル ドアーク溶接を用いて レールを突合せ溶接する方法 である。
    [0008] と こ ろで上述の公知技術は、 いずれも溶融溶接という こ とでレール軸方向への加圧は必要とせず、 またェン ク ローズ ドアー ク溶接法よ り も能率の向上は望める ものの、 実用性という点でまだ多 く の問題点を残している。 すなわち、 前者の方法では、 サブマージアー ク溶接時 にスラ グを除去しながら溶接を行い、 また底部溶接終了 後は一旦溶接を中断し、 再スター ト して腹部と頭部のェ レ ク ト ロスラ グ溶接を行う ものである。 従って、 各溶接 の開始時と停止時にはとけ込み不足や凝固割れな どの溶 接欠陥が発生しやす く 、 しかも溶接能率も低下する。 さ らに言う と、 レール底部の溶接と腹部および頭部の溶接 では、 溶接材料 （ フ ラ ッ ク スな ど） を使い分け、 溶接機 の特性も切り替えて使用する必要があるな ど、 操作の煩 雑さ に起因する能率低下、 溶接機のコス トア ッ プおよび 溶接材料の管理の煩雑さをも招 く こ とが考えられる。
    [0009] 一方、 後者の方法では こ のよ う な欠点は解消されてい るが、 本技術が現地施工に適用される こ とを念頭にお く と、 レールを全断面にわたってシール ドガスを用いるた め、 耐風性に十分な配慮が必要という 点で不利である。 特に、 レール腹部から以降 レール頭部までを完全に野外 の風から防御し、 ガスシール ド効果を健全に保つこ とは 極めて至難であ り、 も し可能でも装置の点で複雑な機構 を必要と し実用的でない。 また、 ガスシール ドアー ク溶 接は開先寸法に対する適正な溶接条件範囲がエ レ ク ト 口 スラ グ溶接よ り狭 く 、 特に溶接積層が進行し レール腹部 から頭部に至る領域では、 開先寸法の変動によ り融合不 良な どの溶接欠陥を発生する危険性が高 く 、 継手の信頼 性を損な う こ とが予想される。
    [0010] 発明の開示 本発明は、 上記従来技術の問題点に鑑みなされたもの であって、 レールの現地溶接において、 複雑な操作を必 要とせずに、 レール底部から頭部までの溶接を高能率で 行う こ とができ る C02 ガス シール ドアー ク溶接法とエ レ ク ト ロスラ グ溶接法を併用 した レールの自動溶接方法を 提供する こ とを目的とする ものである。
    [0011] 上記目的を達成するために、 本発明による レールの自 動溶融溶接方法は、 C02 ガスシール ドアー ク溶接法とェ レ ク ト ロスラ グ溶接法とを併用 して行う レールの自動溶 融溶接方法において、 レール底部の溶接は、 初層を C02 ガスシール ドアー ク溶接法にて裏波溶接し、 そのま ま溶 接を中断する こ とな く 、 2層目以降レール底部溶接を CO 2 ガスシール ドアー ク溶接法で連続多層溶接し、 レール 足首部に至って、 2 0 0 g Zniin 以上、 l kgZmin 以下 の添加速度で急速に低融点 · 低粘性の特殊フ ラ ッ ク スを 添加しすみやかにエレ ク ト ロスラ グ溶接に移行し、 その 後レール頭頂面までを引続きエレ ク ト ロスラ グ溶接法に よ り行う方法であって、 上記一連の溶接に際しては、 レ 一ル底部上面に載置した枠体型固定当金および非消耗電 極ノ ズルの外筒な どを用いて、 CO 2 ガスおよびフ ラ ッ ク スの自動供給を行う と と もにスラ グおよび溶融金属の流 出を防止しさ らに、 定電圧特性を有する直流電源、 ワイ ャ径 1. 2〜2. 0 mmの溶接フ ィ ラーワイヤおよび低融点 · 低粘性の溶融型フ ラ ッ ク スを用いて行う こ とを特徴とす る。 図面の簡単な説明
    [0012] 第 1 図は レ ールの断面図、 第 2 図は本発明の実施態様 を説明するための斜視図、 第 3 図は第 2 図の部分断面正 面図、 第 4 図は本発明によ る レール底部初層の溶接を示 す断面図、 第 5 図は本発明による レール底部 2 層目以降 の溶接を示す断面図、 および第 6 図は同 じ く レ ール腹部 および頭部の溶接を示す断面図である。
    [0013] 発明を実施するための最良の形態
    [0014] 以下において、 本発明の一実施例を図面に従い詳細に 説明する。
    [0015] 第 2 図は本発明方法の実施態様を示す斜視図であ り、 第 3 図は被溶接部材である レールの端面方向よ り見た実 施態様の側面図である。
    [0016] 第 2 図において、 1 および 2 は被溶接部材である レ ー ルで、 端面が適当な開先間隔を開けて突合せ状態で設置 されている。 3 は レール底部の裏面に当てた裏当材であ り、 裏当材収納ケース 4 内に設置し、 裏波ビー ド形成用 と して用いられる。 5 a および 5 b は溶接開始前にあ ら か じめ レール開先部を取り囲む形で密着載置した枠体型 固定当金で裏当て収納ケース 4 と連結させて、 レール底 部溶接の際の溶融金属の流出防止を果たすと と も に、 防 風壁およびガスシール ドボッ クス と して用いられる。 な お、 5 a に取り付けられてレ、る 6 a および 6 b は、 シー ル ドガス供給口である。
    [0017] 次に、 7 および 8 は移動可能な当金で、 レール足部の 溶接完了後、 油圧駆動機構な どの任意の駆動手段 （図示 せず） によ って矢印 9、 1 0 の方向に、 固定当金 5 a と 5 b の間隙をスライ ドさせ、 レール腹部と頭部側面に密 着させ、 レール腹部以降のエ レ ク ト ロスラ グ溶接の際の スラ グおよび溶融金属の流出防止用 と して用いる。 1 1 はフ イ ラ 一 ワイ ヤで、 1 2 はフ イ ラ 一 ワ イヤ 1 1 を開先 内に導く と と もに溶接電流から電力をフ ィ ラ一ワイヤ 1 1 に供給する トーチである。 トーチ 1 2 には消耗式外 筒 1 3 が装着されてお り、 分岐口 1 4 を介して溶融型フ ラ ッ ク ス 1 5 と シーノレ ド用 C 0 2 ガス 1 6 が、 フ イ ラ ーヮ ィャの先端部 （アー ク点） に同時に供給でき る しまた別 個にも供給できる構造になっている。 さ らに、 トーチ 1 2 は矢印 1 7方向に水平移動する移動軸を有するオシ レー夕 1 8 および矢印 1 9 方向に昇降する台車 2 0 に、 ホルダ 2 1 、 連結板 2 2 を介して保持してある。 2 3 は 台車 2 0 のガイ ドレールである。
    [0018] 上記構成によ り フ イ ラ一ワイヤ 1 1 の先端部が第 3 図 の 2 4 のよ うな軌跡を描きながら溶接を行ってい く が、 移動式当金 7 および 8 は、 溶接がレール腹部にかかる時 点、 すなわち軌跡 2 4 の A点以降においては 7 a および 8 a に位置させる。
    [0019] 以上、 本発明方法の実施態様における構成を説明した。 次に、 第 4 図〜第 6 図に基づき、 溶接手順を追って本 発明方法をさ らに詳し く 説明する。
    [0020] まず、 第 4 図に示す模式図によ り、 レール底部の初層 裏波溶接の状態を説明する。 図において直接アー ク をシ —ル ドする C 0 2 ガス 1 6 は、 ト ーチ 1 2 に装着された消 耗式外筒 1 3 内を通して供給される。 またシール ド効果 を完全にするため、 溶接する レール底部全体の雰囲気を 置換する C 0 2 ガス 1 6 は、 枠体固定当金 5 a に設けた供 給口 6 a および 6 b から供給される。 すなわち、 レール 底部の C O 2 ガスシール ドアー ク溶接は二重シール ド機構 で行われる という特徴を有する。 溶接は溶接 ト ーチが 1 2 a の位置から図の右方向に移動 して行われる。 溶接 の進行に従い、 裏当て材 3 も一部が溶融し、 形成された 初層 ビー ド 2 5 の裏面を薄いスラ グで覆い ビー ド形状を なめ らかにする。 こ の裏当て材 3 には、 被溶接物の開先 が I 型で比較的ルー ト間隔が広い場合 （ 1 4 〜 2 2 mm ) でも裏波ビー ドの余盛が過大とな らないために、 耐火性 の比較的高い固形焼結セラ ミ ッ クをガラステープを介し' て使用 してお り、 こ の方法によ り最も良好な溶接結果が 得られた。
    [0021] 次に、 第 5 図に示す模式図によ り レール底部 2 層目以 降の溶接状態 について説明す る 。 溶接は初層 と 同様 に C 0 2 ガスシール ドアー ク溶接で行われる。 第 5 図に示 す模式図では レール底部の溶接が 5 層目 まで進行しほぼ 完了に近い状態にある。
    [0022] 図において 2 6 は形成された 2 層目以降の ビー ド、 7 b および 8 b は腹部および頭部溶接用移動式当金を示す。 第 4 図に基づいて説明 した初層溶接の後、 溶接を中断す る こ とな く トーチ 1 2 の移動方向を反転させ 2層目の溶 接を行う。 この際、 溶接折り返し端部は電流と溶接速度 を低減し、 ク レー夕処理を行う。 このよ う に して レール 底部の溶接は トーチ 1 2 の反復移動を繰り返して進行す る。 なお、 トーチ 1 2 の水平移動距離は反復毎に低減さ せれば、 余盛高さが必要以上に大き く なる こ とを防ぐ こ とができる。 レール底部の溶接がほぼ完了する と、 移動 式当金 7 および 8 は第 5 図の 7 b、 8 b の状態に速やか に移動し レール腹部以降の溶接が可能なよ う に準備され る。
    [0023] 続いて、 レール腹部および頭部の溶接について第 6 図 の模式図に基づいて説明する。 図において 1 2 b は レー ル腹部を溶接中の トーチの状態を、 2 7 はスラ グ浴を示 す。 一方、 1 2 c および 1 2 d は レール頭部溶接時の ト ーチの状態であ り、 2 8 はその時のスラ グ浴である。 い —ル頭部溶接は図に示すよ う に ト ーチが 1 2 c と 1 2 d の間で水平移動を繰り返して行われる。 当金 7 と 8 はレ ールに密着する よ う押し当てており、 スラ グおよび溶融 金属の流出を防止し、 ビー ドの形状を整える作用をする ( 第 5 図に基づいて説明 した レール底部の C 0 2 ガスシー ゾレ ドアー ク溶接後、 トーチ 1 2 の水平移動をレ ー ル 巾中 央部にて停止させ、 C 0 2 ガス 1 6 の供給をとめ、 フ ラ ッ クス 1 5 を急速に供給し溶融スラ グ浴 2 7 を形成させる と と もに、 トーチ 1 2 を上方にのみ移動させて レール腹 部のエレ ク ト ロスラ グ溶接を開始する。 レール腹部の溶 接が完了 し、 頭部に到達する と トーチの水平移動を再開 し、 徐々 に水平移動の距離を増加させていき、 レ ー ル頭 部巾相当の距離、 すなわち、 トーチ位置 1 2 c 、 1 2 d の間で水平移動を反復させながら溶接する。 この間の レ ール腹部から頭部までのエ レ ク ト ロスラ グ溶接ではフ ラ ッ ク スを補給してスラ グ浴深さの減少を補いながら溶接 を行う。
    [0024] 以上述べた本発明方法において、 本発明者らは溶接作 業性と溶接継手性能の両面から溶接電源 · 溶接ワイ ヤ径 ' 溶接フ ラ ッ クスのタイ プな どを検討した。 その結果、 まずレール底部で C02 ガスシール ドアー ク溶接によ り良 好な裏波溶接を行う には、 電流密度の確保のため細径ヮ ィャを用いれば良 く 、 また溶接電源は定電圧特性を有す る直流電源を用い、 ワイ ヤを定速送給 して溶接すれば、 C02 ガスシール ドアー ク溶接のみな らずエ レ ク ト ロスラ グ溶接に切り替わっても細径ワイ ヤで良好に溶接が行え る こ とがわかった。 さ らに、 CO 2 ガスシール ドアー ク溶 接からエ レ ク ト ロスラ グ溶接に切り替わる際、 添加する 溶接フ ラ ッ ク スは瞬時に溶融し適正深さのスラ グ浴を形 成する必要があ り、 フ ラ ッ クス と して重量％で CaF2 ：
    [0025] 2 5 〜 4 0 % . Si02 ： 2 0 〜 3 5 % . Ti02 ： 5 〜 1 5 % で、 かつ CaF2 + Si 02 : 5 0 %以上含有される CaF2— S i 02 一 Ti02を主成分とする低融点、 低粘性の溶融型フ ラ ッ ク スが適 している こ とがわかった。
    [0026] CaF2が 2 5 %未満および S i 02が 2 0 %未満では生成ス ラ グの粘性および融点が高 く な りすぎ、 エ レ ク ト ロスラ グ溶接への移行が順調に進まず溶接が不安定になる。 一 方、 CaF2が 4 0 %を超える場合は弗化物ガスの発生が過 大にな り作業環境を悪化させるので不可である。 また、 S i 02が 3 5 %を超える場合は、 耐火性が損なわれ溶接ビ ― ドの形状が不安定になる と と もに ビー ド表面肌荒れを 引き起こすし、 枯性が低下しすぎるのでスラ グがもれ易 く 溶接不安定になる。 しかし、 CaF2と Si02の合計は 5 0 %以上必要であ り、 5 0 %未満では CO 2 ガスシール ドア ーク溶接からエレ ク ト ロスラ グ溶接への移行が困難にな る。 また、 Ti02はエ レ ク ト ロスラ グ溶接時のスラ グの電 気伝導度を CaF2と組み合わせて適度に保っための もので あるが、 5 %未満ではその効果がな く 、 また 1 5 %を超 える場合は溶融点が高 く な り、 C02 ガスシール ドアー ク 溶接からエレ ク ト ロスラ グ溶接への移行に時間がかかり、 溶接欠陥を発生させる危険性がある。
    [0027] なお、 レール足首部で CO 2 ガスシール ドアー ク溶接か らエレ ク ト ロスラ グ溶接への移行をスムーズに行う には フ ラ ッ クスの添加速度も重要であ り、 2 0 0 g /min 未 満の低速度の場合、 適正スラ グ浴深さを形成するのに時 間がかかり、 溶接が不安定になる。 一方、 1 kg/min を 超えた高速添加になる とフ ラ ッ ク スの溶融が追従せず、 未溶融フ ラ ッ クスを巻き込んだ欠陥を引き起こす。 従つ て、 適正フ ラ ッ ク ス添加速度範囲は 2 0 0 g /min 以上 で 1 kg/min 以下である。 ワイヤ径 1 . 2 mm未満では、 適正電流範囲の上限に設定 しても、 レール底部の初層裏波溶接を適正に行う にはァ ー ク力が小さ く 、 アー クの広がり も少ないため不可であ る。 一方、 2. 0 mmを越える ワイ ヤ径では適正電流密度で 行う には電流が過大にな り大容量の電源を必要と し現地 溶接への適用が困難になる。 このためワイヤ径は 1 . 2 mm 〜2. 0 mmの範囲とする こ とが最適である。
    [0028] 上述した構成および手順に従い、 鉄道用 レール 1 3 2 l bレールを突合せ溶接 した例を述べる。 本発明に従って 実施された実験例 1 〜 4 に、 比較例 1 〜 2 に示す。 実験 例 1 〜 4 においては順調に欠陥のない高能率溶接を実施 する こ とができた。 比較例 1 においては、 フ ラ ッ ク ス添 加速度が本発明よ り はずれてお り、 エ レ ク ト ロス.ラ グ溶 接へ移行する際、 順調なエ レ ク ト ロスラ グ状態が得られ ず、 レール腹部移行の溶接ができなかった。 また、 比較 例 2 においては、 フ ラ ッ ク ス組成が本発明よ り はずれて お り、 上記と同様に、 順調なエ レ ク ト ロスラ グ溶接への 移行ができず、 溶接中断にまった。
    [0029] 実験例 1
    [0030] 溶接ヮィャ ø 1. 6 mmソ リ ッ ドワ イ ヤ
    [0031] フ ラ ッ ク ス 溶融型フ ラ ッ ク ス
    [0032] CaF23 5 %、 Ti02 1 0 %、 CaO 2 0 % Si023 0 %
    [0033] フ ラ ッ ク ス添加速度 ： 4 5 0 g /rain.
    [0034] 裏当材 ： ガラステープ（1mm) +セラ ミ ッ ク固形材（10mm) 溶接電源 ： 直流定電圧特性電源、 定格 5 0 O A
    [0035] 表 1 溶接条件
    [0036] 注 ： 開先間隙 1 6 m m
    [0037] 実験例 2
    [0038] 溶接ワイヤ ø 1. 6 mmソ リ ッ ドワイ ヤ
    [0039] フ ラ ッ ク ス 溶融型フ ラ ッ ク ス
    [0040] CaF23 5 %. Ti027 % , CaO 2 5 %
    [0041] Si022 5 %
    [0042] フ ラ ッ ク ス添加速度 ： 2 0 0 g /min.
    [0043] 裏当材 ： ガラステープ（1mm) +セラ ミ ッ ク固形材（10mm) 溶接電源 ： 直流定電圧特性電源、 定格 5 0 O A
    [0044] 表 2 溶接条件
    [0045] 注 ： 開先間隙 1 8 m m
    [0046] 実験例 3
    [0047] 溶接ヮィャ ø 1. 2 mmソ リ ッ ドワ イ ヤ
    [0048] フ ラ ッ ク ス 溶融型フ ラ ッ ク ス
    [0049] CaF24 0 %、 Ti021 2 %、 CaO 1 8 % Si022 5 %、 MgO 5 %
    [0050] フ ラ ッ ク ス添加速度 ： 1 0 0 O g Zmin.
    [0051] 裏当材 ： ガラステープ（1mm) +セラ ミ ッ ク固形材（10mm) 溶接電源 ： 直流定電圧特性電源、 定格 5 0 O A
    [0052] 表 3 溶接条件
    [0053] 注 ： 開先間隙 1 5 m m
    [0054] 実験例 4
    [0055] 溶接ヮィャ 02.0 mmソ リ ッ ドワイヤ
    [0056] フ ラ ッ ク ス 溶融型フ ラ ッ ク ス
    [0057] CaF24 0 % . Ti021 5 % CaO 1 0 % Si022 2 、 MgO 5 %
    [0058] フ ラ ッ ク ス添加速度 ： 7 0 O g Zmin .
    [0059] 裏当材 ： ガラステ一プ（lmm) +セラ ミ ッ ク固形材（10mm) 溶接電源 ： 直流定電圧特性電源、 定格 5 0 O A
    [0060] 表 4 溶接条件
    [0061] 注 ： 開先間隙 2 0 m m
    [0062] 比較例 1
    [0063] 溶接ヮィャ ø 1. 6 mmソ リ ッ ドワイヤ
    [0064] フ ラ ッ ク ス 溶融型フ ラ ッ ク ス
    [0065] CaF23 4 %、 Ti 028 %、 CaO 2 4 %
    [0066] Si023 0 M
    [0067] フ ラ ッ ク ス添加速度 ： 1 6 0 g /min .
    [0068] 裏当材 ： ガラステープ（1mm) +セラ ミ ッ ク固形材（10mm) 溶接電源 ： 直流定電圧特性電源、 定格 5 0 O A
    [0069] 表 5 溶接条件
    [0070] 注 ： 開先間隙 1 7 m m
    [0071] 比較例 2
    [0072] 溶接ヮィャ 0 1. 6 mmソ リ ッ ドワイ ヤ
    [0073] フ ラ ッ ク ス 溶融型フ ラ ッ ク ス
    [0074] CaF2 1 5 %、 Ti 022 5 % CaO 1 0 % Si02 1 5 %、 A10 3 0 %
    [0075] フ ラ ッ ク ス添加速度 ： 4 0 O g /min .
    [0076] 裏当材 ： ガラ ステープ（1mm) +セラ ミ ッ ク固形材（10mm) 溶接電源 ： 直流定電圧特性電源、 定格 5 0 O A
    [0077] 表 6 溶接条件
    [0078] 注 ： 開先間隙 1 6 m m
    [0079] 以上の要領で溶接した結果、 実験例 1 〜 4 において、 溶接は段取りおよび後処理を除いて約十数分で実施でき、 欠陥のない高能率溶接を行う こ とができた。
    [0080] 以上、 述べたよ う に本発明によればレールの現地溶接 において、 複雑な電源切り替え操作を行う こ とな く 、 ま た、 溶接材料も複数種類を用いずに、 レール底部から頭 部までの溶接を C0 2 ガスシール ドアー ク溶接法と、 エレ ク ト ロスラ グ溶接法を併用 して高能率に行う こ とができ る o
    [0081] 産業上の利用可能性
    [0082] 本発明の レールの自動溶接方法は、 鉄道用、 走行ク レ ー ン等の レールを現地施設で実施する こ とができ る もの である。 こ の自動溶接方法は、 C 0 2 ガスシール ドアー ク 溶接法とエレ ク ト ロスラ グ溶接法とを併用 し、 それぞれ レールの底部、 レール足部から頭頂面において実施され、 連続的になされる こ とができる。
    权利要求:
    Claims請求の範囲
    1. C02 ガスシール ドアー ク溶接法とエ レ ク ト ロスラ グ溶接法とを併用 して行う レールの自動溶接方法におい て、
    レール底部の溶接が、 初層を C02 ガスシール ドアー ク 溶接法によ って裏波 接し、 2層目以降の レール底部溶 接を、 初層の溶接から中断する こ とな く 、 C02 ガスシー ル ドア— ク溶接法で連続多層溶接して行われ、
    レール足首部の溶接が、 2 0 0 g Zmin 以上、 1 kgZ min 以下の添加速度で急速にフ ラ ッ ク スを添加 し、 すみ やかにエ レ ク ト ロスラ グ溶接に移行する こ とによ り行わ れ、
    その後、 レール頭頂面までを引続きエレ ク ト ロスラ グ 溶接法によ り行い、
    これらの一連の溶接において、 レール底部上面に載置 した枠体型固定当金および非消耗電極ノ ズルの外筒等を 用いて、 C02 ガスおよびフ ラ ッ ク スの自動供給を行う.と と もに、 スラ グおよび溶融金属の流出を防止し、 さ らに、 定電圧特性を有する直流電流、 ワイヤ径 1. 2〜2. 0 mm の溶接フ イ ラ一ワイヤ、 および、 前記フ ラ ッ クス と して、 重量％で CaF2 : 2 5〜 4 0 % . Si02 ： 2 0〜 3 5 % , Ti02 ： 5〜 1 5 %、 かつ CaF2 + Si02 ： 5 0 %以上を含有 して、 CaF2— Si02— Ti02を主成分とする低融点、 低粘性 の溶融型フ ラ ッ クスを使用する こ とを特徴とする レール の自動溶接方法。
    类似技术:
    公开号 | 公开日 | 专利标题
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    1991-11-28| WWE| Wipo information: entry into national phase|Ref document number: 2056385 Country of ref document: CA |
    优先权:
    申请号 | 申请日 | 专利标题
    JP10020090A|JPH0642992B2|1990-04-18|1990-04-18|レールの自動溶接法|
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